驗收專家組認真聽取了課題組的匯報并現(xiàn)場考察了實驗室和生產現(xiàn)場，與會專家認真審閱了驗收報告和相關材料，并結合技術難點、熱點及實際應用中的問題，與課題組人員進行了廣泛深入的質詢與交流。最后，專家組一致同意兩個課題通過驗收。

　 　通過“國產質子交換膜燃料電池電堆及關鍵材料的研制開發(fā)”課題的實施，課題承擔單位開發(fā)出了全氟磺酸樹脂、復合質子交換膜、炭紙、催化劑、金屬雙極板等 關鍵材料及其小批量生產工藝；以國產關鍵材料為基礎研發(fā)出的電堆重量比功率和體積比功率分別為814W/kg、1043W/L，成本降低約50%，壽命超 過4000小時；由國產材料電堆模塊組裝的車用燃料電池發(fā)動機參加了2010年上海世博會電動汽車示范項目測試，電堆模塊輸出功率達到62kW。同時該課題建立和完善了關鍵材料和部件的專項測試方法與平臺，形成了相應的企業(yè)規(guī)范和標準。該課題還形成了包括關鍵材料、零部件和系統(tǒng)集成全產業(yè)鏈的研發(fā)團隊，為我國燃料電池產業(yè)化積累了經驗。

　 　通過“燃料電池汽車發(fā)動機集成與控制及可靠性關鍵技術研究與開發(fā)”課題的實施，新源動力研發(fā)了新一代膜基MEA技術和模壓薄金屬雙極板等燃料電池零部件 技術，基于零部件技術進步，開發(fā)了新一代電堆及燃料電池發(fā)動機整機，在整機性能、系統(tǒng)架構、可靠性等方面取得突破，在不損失效率前提下，發(fā)動機額定工作電 流大幅提升，電堆模塊功率密度提升60%，發(fā)動機集成度高，零部件車用化度大幅增加，由于功率密度的提升，大幅減少燃料電池關鍵材料用量，貴金屬用量由 2.8g/kW降至1.1g/kW，達到國際先進水平；完善了燃料電池發(fā)動機開發(fā)平臺，初步形成了燃料電池發(fā)動機小批量制造能力；所研發(fā)的40臺燃料電池發(fā)動機應用于2010年上海世博會燃料電池汽車規(guī)模示范運行，示范期間運行安全穩(wěn)定，累計運行里程約13萬公里。